什么是硅膠制品打樣，硅膠制品打樣是產品開發的核心環節，指在批量生產前通過小規模試制驗證設計可行性的過程。無論是醫療器械密封圈、電子設備按鍵，還是母嬰用品奶嘴，硅膠制品的性能、尺寸和外觀都需通過打樣反復測試優化。這一階段需要綜合材料特性、模具精度及工藝參數，確保產品滿足耐溫性（-50℃至250℃）、抗撕裂強度（≥5MPa）等關鍵指標。據統計，約35%的硅膠產品設計缺陷在打樣階段被發現，避免了量產后的巨額損失，今天偉順硅膠就帶大家來了解什么是硅膠制品打樣。

一、硅膠制品打樣的核心目標

設計驗證

檢驗3D圖紙與實物匹配度（公差需控制在±0.1mm以內）

測試分模線位置合理性，避免脫模撕裂（常見于異形結構如多孔散熱墊）

功能測試

物理性能：硬度（邵氏A 10°-80°）、拉伸強度（≥8MPa）

化學性能：FDA/LFGB認證的食品級硅膠需通過重金屬遷移測試

成本核算

評估模具壽命（液態硅膠模具約5萬-10萬次）

測算單件材料損耗（鉑金硫化工藝原料利用率約85%）

二、打樣全流程拆解

階段1：需求確認與技術評估

明確產品用途（如植入級醫療硅膠需符合ISO 10993生物相容性標準）

選擇硅膠類型：

類型 特點 適用場景

固態硅膠 高彈性、低成本 廚具手柄、密封圈

液態硅膠 高精度、耐高溫 嬰兒奶嘴、醫療器械

階段2：模具設計與制造

快速樣模（3-7天完成）：

3D打印樹脂模：適用于10件以內原型驗證，成本約2000-5000元

CNC鋁模：可支持500次以上試模，精度達±0.05mm，費用約1萬-3萬元

量產鋼模開發：采用2344熱作模具鋼，模腔硬度HRC 48-52，成本5萬-20萬元

階段3：試模與參數優化

調整硫化溫度（通常160℃-200℃）和壓力（8-15MPa）

驗證脫模劑效果（如使用Ease Release 2000可減少60%粘模風險）

記錄縮水率（液態硅膠平均1.5%-3%，需提前補償尺寸）

階段4：檢測與迭代

使用三坐標測量儀（CMM）核查關鍵尺寸

進行72小時高溫老化測試（150℃環境下拉伸強度衰減需＜15%）

根據反饋修改模具（修改費用約為初模成本的30%-50%）

三、影響打樣成敗的四大關鍵要素

材料選擇誤區

醫療級LSR（液態硅膠）與普通硅膠價差達3-5倍，需避免性能過剩

硬度誤差控制：邵氏A 50°硅膠允許±2°偏差，超過則影響裝配

模具設計陷阱

進膠口位置不當會導致氣泡（建議采用針閥式熱流道系統）

排氣槽深度需為0.02-0.03mm，過淺引發缺料，過深產生飛邊

工藝參數盲區

硫化時間不足：180℃下每毫米厚度需40-60秒，厚度5mm部件需4-5分鐘

二次硫化缺失：未進行200℃×4小時后固化處理的硅膠易釋放揮發物

成本控制策略

小批量試產建議共用模架（節省40%模具費用）

采用模內切割（IMC）技術可省去后道修邊工序，降低人工成本30%

四、打樣進階：數字孿生技術的應用

通過Moldflow模流分析軟件預判困氣區域（準確率＞85%）

虛擬試模可減少30%物理打樣次數

結合AI算法優化硫化參數（案例：某企業通過機器學習將試模周期從6次壓縮至2次）

東莞偉順硅膠科技有限公司成立于2003年，一直以“合理的價格”、“高質量的產品”、“準時的交貨期”、“良好的信譽服務”為基本準則，工廠面積3000㎡，各類機臺設備20多臺，年生產各類硅膠產品600多噸，產品銷往國內各省市、歐美、非洲、亞洲等國家和地區。

硅膠制品打樣既是技術驗證的過程，更是風險控制的戰略決策。據統計，投入5%-8%的研發預算用于專業打樣，可將量產不良率降低至0.3%以下。